Solutions personnalisées

Une solution pour chaque projet

L’expertise et le savoir-faire que nous avons développés au fil des années, jumelés à l’engagement de nos employés, nous permettent de relever avec brio les divers défis que nous soumettent nos clients.

Pour nous, chaque projet est unique et nous y consacrons les efforts et les ressources nécessaires pour développer la solution optimale qui respectera vos contraintes techniques, d'échéancier et de coût.

Voici quelques exemples de projets qui démontrent notre capacité à combler des besoins particuliers.

Projet : Wells Dam

État de Washington, États-Unis

Réfection d’une roue de turbine

DÉFI

Toshiba America Energy Systems Corporation nous a confié le mandat de procéder à la réfection d’une roue de turbine de type Kaplan, roue de près de 8 mètres (26 pi) de diamètre. L’assemblage de cette pièce complexe était constitué de plus de 5 000 composantes. Le principal défi était la complexité de gestion des multiples étapes du cycle : désassemblage, nettoyage, inspection, réfection et/ou remplacement par des nouvelles pièces, soudage, usinage, assemblage. Une réfection comporte une partie d’incertitude quant à l’usure des composantes et a un impact important sur la planification.

SOLUTIONS

Les grandes compétences de notre équipe technique nous ont permis de proposer des solutions afin de minimiser les coûts et d’assurer le maintien de l’échéancier malgré les imprévus. Nos nombreux équipements nous permettent d’avoir une plus grande flexibilité de production dans un contexte de réfection de nombreuses pièces de toutes dimensions. De plus, la diversité des procédés que nous offrons à l’interne (soudage, inspection END, usinage, peinture, assemblage et logistique) permet de réduire considérablement les délais de production.

RÉSULTATS

Grâce à la grande coordination et à la coopération entre les équipes de nos différents départements, la réparation s’est bien déroulée et nous avons livré à notre client des pièces de qualité supérieure dans les temps prévus.

Projet : Le poste de conversion de Riel, Manitoba Hydro

Manitoba, Canada

Assemblage hors normes

DÉFI

Le défi de ce grand projet était d’offrir une expertise de pointe à notre client, la compagnie Voith, pour la conception et la fabrication complète de quatre condensateurs Synchrone de 200 tonnes (200 000 kg), incluant le soudage, l’usinage, l’assemblage, l’empilage et le bobinage. L’assemblage manuel de plus de 100 000 plaques constituait aussi un réel défi pour nos équipes.

SOLUTIONS

Nous avons préparé une revue de conception selon la norme ASME d’un vaisseau sous pression section VIII division I et basée sur notre expertise acquise lors de précédents projets pour ce même type de pièce. Parallèlement, nous avons prodigué à nos équipes une formation spécialisée en empilage et en bobinage.

Pour l’assemblage, une équipe spéciale a été constituée pour travailler en collaboration avec celle du client. Puis des tests de pression et d’étanchéité spécifiques ont été réalisés pour s’assurer du bon fonctionnement de la pièce.

RÉSULTATS

Le succès de ce projet résulte de la mobilisation et de l’étroite collaboration entre plusieurs départements chez Marmen et le client. Nous avons optimisé le design de la pièce pour arriver à diminuer les coûts du client grâce à l’utilisation judicieuse d’une machine entièrement développée à l’interne.

Projet : Henvey Inlet

Ontario, Canada

Des tours très hautes, des défis très grands

DÉFI

Vestas nous a donné le mandat de fabriquer les tours d’éoliennes les plus hautes et les plus lourdes jamais faites en Amérique, d’une hauteur de 134 mètres (440 pi) et d’un poids de 450 tonnes (450 000 kg). Le projet Henvey Inlet comprenait 87 tours de 7 sections chacune pour un total de 609 sections à livrer dans un délai restreint.

SOLUTIONS

Pour réaliser ce projet, nous avons mis à profit deux de nos usines de fabrication de tours d’éoliennes, celles de Matane et de Trois-Rivières. Dans le but d’optimiser la production de ces nouvelles tours, nous avons modifié la chaine de production pour l’adapter à la nouvelle épaisseur de plaques et nous avons ajouté une ligne de production spécialisée.

RÉSULTATS

Nos équipes de Trois-Rivières et de Matane ont travaillé en étroite collaboration et ont fait preuve d’innovation pour mener à bien ce projet. Nous avons livré les tours d’une qualité exceptionnelle à temps à la grande satisfaction du client.

Projet : Caissons du nouveau pont Champlain

Québec, Canada

Pièces hors normes et complexes

DÉFI

Canam nous a confié le mandat de produire 168 caissons de 60 à 100 pieds (18 m à 30 m) de long et de 55 à 85 tonnes (55 000 kg à 85 000 kg) pour servir de structure au tablier du nouveau pont Champlain à Montréal. Le défi de ce projet était, sans contredit, la taille et le poids des pièces à fabriquer, la quantité et l’échéancier serré. Il s’agissait également de notre premier projet d’infrastructure de cette envergure.

SOLUTIONS

Afin de mener à bien ce projet impressionnant, nous avons pratiquement doublé la superficie de notre usine de fabrication, en l’agrandissant de 4 000 mètres carrés (40 000 pi2) et avons installé des équipements spécialisés pour l’assemblage, le soudage mécanisé, le grenaillage et la manutention des poutres. Nous avons également implanté une norme qualité du ministère des Transports et avons formé une équipe de travail de 100 personnes dédiées à ce projet.

RÉSULTATS

Grâce à l’engagement total de nos équipes dédiées à ce grand projet d’infrastructure, nous avons complété et livré des caissons de qualité dans les temps requis.